截齒生產的六道工序：一般情況下我們都知道截齒的生產主要工序有六道：分別是下料、模鍛、機加工、硬質合金釬焊、熱處理、表面處理，對產品性能質量影響較大的主要是模鍛、機加工、硬質合金釬焊、熱處理四道工序。模鍛和機加工工序對一般企業而言較易掌握與控制，但是，在實際生產過程中，截齒的硬質合金釬焊、熱處理工序是兩道關鍵的難點工序。

早期截齒的生產：

截齒硬質合金釬焊早期傳統工藝技術是采用氧氣、乙炔火焰加熱的。該工藝特點是簡單易行，釬焊質量差，容易出現加熱不均勻、焊縫充滿度差、產品一致性差等，所以在我國90年代初期大部分企業就基本不采用了。同時替代火焰加熱方法的是普遍采用的高頻或是超音頻感應電源加熱這項技術，這較之火焰加熱方法增加了一次設備投資，但釬焊質量明顯提高，焊接成本下降。可是由于高頻或是超音頻固有的特點是“集膚”效應，加熱溫度集中在工件表面，這種方法會造成加熱透入深度淺、表面易過燒、合金底部焊接質量不高等問題，同時高頻設備維護量大、元器件成本高、采購困難。

后期截齒生產技術的發展：

隨著我國電力電子技術的不斷發展，進入90年代后期，中頻電源感應加熱技術的開發應用解決了上述一系列問題，這使得硬質合金釬焊質量明顯上了一個新臺階。因此大家需要跟隨時代發展步伐來進一步提升截齒的使用壽命。來進一步解決截齒生產過程中出現的問題。