在柔性屏量產進程中，“10 萬次循環彎折” 是衡量產品可靠性的關鍵指標，而 U 錯動彎折試驗機與 “10 萬次循環可視化技術” 的深度融合，正成為柔性屏量產追溯體系的核心支撐工具，為產業鏈質量管控提供全周期數據保障。
傳統彎折測試雖能記錄循環次數與最終結果，但無法捕捉過程中的微觀變化，一旦出現批量質量問題，難以追溯具體失效節點。而搭載 “10 萬次循環可視化技術” 的 U 錯動彎折試驗機，通過集成高速工業相機與紅外熱成像模塊，可實時記錄柔性屏在每一次彎折中的像素點亮狀態、應力集中區域溫度變化及微觀裂紋萌生過程，形成完整的動態數據庫。
該技術的核心優勢體現在 “全程可追溯”。設備在 10 萬次循環測試中，每 500 次自動生成一幀高清影像，同步標記異常參數 —— 當屏體某區域溫度驟升 0.5℃以上時，系統自動觸發局部掃描，精度可達 0.01mm2，精準定位潛在缺陷。測試結束后，生成的可視化報告包含時間軸、溫度場分布、像素失效圖譜等多維數據，工程師可回溯任意循環節點的狀態，快速分析失效機理。
對于量產追溯而言，該技術實現了 “個體 - 批次 - 工藝” 的三級關聯。每片測試屏體的二維碼與可視化數據庫綁定，掃碼即可調閱全周期測試數據；同一批次產品的測試數據通過算法生成質量波動曲線，當某批次合格率低于 99.5% 時，自動關聯生產環節的鍍膜參數、切割精度等工藝數據，助力快速定位問題根源。京東合肥基地應用該系統后，柔性屏量產不良率追溯時間從原來的 48 小時縮短至 2 小時。
技術落地中，設備攻克了 “高頻振動下成像穩定” 難題 —— 采用磁懸浮減震平臺，將相機抖動控制在 ±0.001mm，確保 10 萬次循環中影像的一致性。同時，開發的 AI 分析模型可自動識別 98% 以上的常見缺陷，將人工判讀時間減少 60%。
業內專家指出，該技術使柔性屏從 “達標即合格” 升級為 “過程可追溯”，推動行業從經驗管控轉向數據驅動。隨著折疊屏手機等產品進入億級量產時代，U 錯動彎折試驗機搭載的 “10 萬次循環可視化技術”，正成為產業鏈保障品質、提升效率的關鍵基礎設施，為柔性顯示技術規模化應用筑牢質量防線。
