煉鋼全流程脫硫工藝

品種鋼對硫含量要求非常嚴格，因此，必須建立控制煉鋼流程硫含量的經濟模型，合理分配脫硫任務，充分發揮各工序的脫硫能力，以降低煉鋼流程的脫硫成本。各工序脫硫原理是：
1、鐵水預脫硫
鐵水預脫硫采用復合噴吹石灰粉和鈍化鎂粉進行鐵水罐脫硫。脫硫過程中，鎂粉以氣態、溶解態兩種形式存在，參與脫硫反應以溶解態的鎂為主。
脫硫反應式如下：CaO(S)+Mg(g)+[S]=CaS(S)+MgO(S)。
2、轉爐脫硫
（1）爐內冶煉脫硫
采用了爐外脫硫技術后，轉爐脫硫主要采用高堿度大渣量的爐渣控制冶煉過程中的回硫?；亓虻闹饕蚴氰F水渣、廢鋼、造渣材料帶入一部分硫，這部分硫和原來鐵水帶入的硫在冶煉終點氣氛下形成新的硫平衡，部分硫從渣中滲透到鋼液中，致使鋼液的硫含量大于入爐鐵水硫含量，產生回硫。
脫硫主要是爐渣脫硫，主要反應式為：[FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO)。由于爐內脫硫是吸熱反應，終點溫度越高，脫硫效果越顯著。
（2）出鋼渣洗脫硫
轉爐渣洗脫硫是轉爐冶煉后于出鋼前或出鋼過程中向鋼包中投入脫硫劑，利用高溫鋼水的攪拌，促使脫硫劑與鋼水快速混勻、熔化，起到良好的脫硫效果，改善鋼水質量。
3、精煉脫硫
（1）LF脫硫
精煉配有LF爐。LF爐是生產超低硫鋼的有效精煉設備之一，利用電弧加熱提高鋼液溫度，升溫速度達到4~5℃/min。精煉過程開啟鋼包底吹氬攪拌鋼液，氬氣流量可達80m3/h。造渣是LF精煉的重要環節，將石灰、精煉渣按不同比例加入鋼液表面造高堿度、高硫容量精煉渣脫硫，渣料加入量按脫硫要求控制在5~10kg/t。
對鋁脫氧鋼水，脫硫反應為：3(CaO)+2[A1]+3[S]=(A12O3)+3(CaS)。
（2）ANS和RH控制回硫
精煉配有ANS爐和RH爐，ANS和RH爐不具備深脫硫能力，在精煉過程需控制鋼水
回硫。控制回硫的重點在于避免強氧化氣氛下攪拌高硫含量的鋼渣。