傳感器最初用于監控生產產品的狀態，而預測性維護是滿足工業要求的新傳感技術的主要驅動力。在這種情況下，傳感器會持續檢查機器的健康狀況，提醒工廠經理即將發生的故障，并提示進行預防性維護或零件更換，對運營的影響極小。通過這種方式，傳感器技術的眾多應用可以被視為向工業物聯網(IIoT)遷移的一部分，為制造過程提供額外的洞察力，目標是提高質量和/或優化維護計劃，以提高機械生產率和投資回報率。本文討論了關鍵傳感器的選擇標準以及IIoT應用中傳感器的主要發展趨勢。

如何通過選擇正確的傳感器提高IIoT安裝的成功率？

1、純模擬為數字讓路

雖然模擬傳感器可以通過PLC集成到IIoT網絡中，但是可以直接與MCU集成或直接連接到數字工業網絡的各種數字傳感器正在開發中。微機電系統(MEMs)是微小的(主要是數字)硅蝕刻元件，具有低慣性和精密結構，與傳統的模擬替代方案相比，現在可以大幅提高測量精度。

2、組合傳感器

隨著模擬測量向數字測量的轉變，單個設備中嵌入的傳感器數量也在增加。精確的硅基溫度傳感器通常嵌入在主傳感器旁邊。這些設備具有短路徑和高度集成的電子器件，具有低噪聲排放足跡，同時防止感應和發射噪聲源。值得注意的是，單個芯片現在可以結合集成的模數信號轉換、電源管理和配置功能。這種集成的大部分額外投資相對較少，這意味著隨著這些類型的組合數字傳感器的發展，部署和連接它們的成本變得更低。

3、超低功耗

由于硅器件的小型化，今天的數字傳感器的一個重要優勢是其極低的功耗，這通常允許電池供電和無線網絡安裝。

4、緊湊型包裝

當下的封裝技術允許生產比嵌入其中的傳感元件大不了多少的封閉式傳感器組件。反過來，這確保了感測區域更接近被測量的物理參數，從而導致更高的潛在精度和降低的噪聲風險。需要注意的是，當使用硅基器件時，其工作溫度上限約為+125°C，因此對于高于該溫度水平的溫度測量要求，選擇NTC(負溫度系數)熱敏電阻和RTD(電阻溫度檢測器)等模擬技術可能是更好的選擇。